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　　蒸汽直供、水循環(huán)系統(tǒng)、漿化氧化錳生產系統(tǒng)三管齊下
　　7月20日消息 從年均虧損上億元，到年產值6億元，廣西有色金屬集團匯元錳業(yè)有限公司積極轉變生產發(fā)展方式，通過技術改造和產業(yè)優(yōu)化升級，實現(xiàn)了節(jié)能減排與企業(yè)生產效益的雙贏。
　　匯元錳業(yè)公司是國內十大錳生產企業(yè)之一，主要依托廣西區(qū)內豐富的錳礦及電力資源,生產電解金屬錳和二氧化錳。自2006年建成投產以來，因為經營管理以及技術裝備等諸多問題，一直沒有實現(xiàn)正常生產。到2009年6月，資產負債率已經達到110％，年均虧損上億元。2009年7月，匯元錳業(yè)整體劃轉進入廣西有色金屬集團。面對嚴峻的形勢，在仔細分析了企業(yè)生產的各項結癥之后，廣西有色金屬集團果斷投入3億元進行技術改造，使匯元錳業(yè)開始走上一條節(jié)能減排、循環(huán)發(fā)展的路子。
　　蒸汽直供，這是匯元錳業(yè)成功打贏翻身仗的第一招。在過去，匯元錳業(yè)一直使用自備小型熱電廠來供應蒸汽，再利用蒸汽生產二氧化錳。自備的小型熱電廠一年要消耗原煤近10萬噸，運營成本居高不下的同時，生產的蒸汽自己卻又用不完，造成嚴重浪費。在廣西有色金屬集團的支持下，匯元錳業(yè)作出了關閉自有熱電廠，改為利用來賓電廠直供蒸汽的決定。今年1月，來賓電廠投入400多萬元，將蒸汽管道從一墻之隔的來賓電廠A廠直接拉到了匯元錳業(yè)的二氧化錳生產車間，匯元錳業(yè)也因此成為廣西首家采用直供蒸汽生產電解二氧化錳的企業(yè)。僅此一項，匯元錳業(yè)不但一年節(jié)約成本開支1000萬元以上，而且一直困擾企業(yè)的硫排放量超標問題也得到了徹底根治。
　　生產用水循環(huán)系統(tǒng)，這是匯元錳業(yè)成功打贏翻身仗的第二招。在過去，匯元錳業(yè)的生產用水在經過污水處理后白白排放掉了。經過一番深入研究后，匯元錳業(yè)建設了一套生產用水循環(huán)系統(tǒng)。通過這套系統(tǒng)，實現(xiàn)了工業(yè)用水——污水處理站——工業(yè)用水的循環(huán)，在用水量大幅度減少的同時，實現(xiàn)了零排放，水費、污水處理費等各項費用每年減少開支近800萬元。
　　國內首創(chuàng)的“漿化氧化錳生產系統(tǒng)”，這是匯元錳業(yè)成功打贏翻身仗的第三招。從去年8月開始，針對廣西來賓市周邊有大量松軟錳礦的特點，匯元錳業(yè)聯(lián)合中南大學開展了專項科技攻關。今年1月，一套由匯元錳業(yè)自行設計開發(fā)的“漿化氧化錳生產系統(tǒng)”正式投入使用，它一改過去傳統(tǒng)的干法磨礦二氧化錳生產工藝，取消了前期礦石烘干、磨碎等流程，直接對原礦濕漿進行加工，大量使用松軟錳粉進行生產。這套系統(tǒng)投入生產后，僅電費一項每年就減少開支800多萬元。從試運行半年來的情況反映，該系統(tǒng)運行平穩(wěn)，各項技術指標均優(yōu)于設計要求。目前，該系統(tǒng)正在申請國家專利。
　　在實際生產運用中，匯元錳業(yè)解決了低品味礦石無法處理的老大難問題，大膽大量使用低品位碳酸礦生產電解金屬錳，用礦成本每年減少近1600萬元。同時，雙氧水除鐵等新技術、新工藝的運用，顯著降低了生產成本，提升了產能?，F(xiàn)在，匯元錳業(yè)的電解金屬錳的平均單機組產量，由過去的每天不到15噸提高到18噸以上；電解二氧化錳平均單機組產量由6000噸提高到了6500噸，金屬回收率提高了15個百分點，平均電耗下降了30％和40％，每年節(jié)約用電4200多萬千瓦時，僅在電耗方面每年節(jié)約成本達1550萬元。預計到今年底，匯元錳業(yè)產值將達6億元以上。發(fā)展方式的轉變，技術改造與技術創(chuàng)新的運用，使得低碳經濟正在引領著匯元錳業(yè)走上一條光明的振興之路。